1、噴(拋)射除銹 噴(拋)射除銹是經過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高速扭轉，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質等磨料在離心力效果下對鋼管外表進行噴(拋)射處置，拋丸機不只可以徹底肅清鐵銹、氧化物和污物，并且鋼管在磨料兇猛沖擊和磨擦力的效果下，還能到達所需求的平均粗拙度。
 　　噴(拋)射除銹后，不只可以擴展管子外表的物理吸附效果，并且可以加強防腐層與管子外表的機械黏附效果。因而，噴(拋)射除銹是管道防腐的幻想除銹方法。一般來說，噴丸(砂)除銹首要用于管子內外表處置，拋丸(砂)除銹首要用于管子表面面處置。采用噴(拋)射除銹應留意幾個問題。

2、除銹品級 關于鋼管常用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝，普通要求鋼管外表到達近白級(Sa2．5)。理論證實，采用這種除銹品級簡直可以除失落一切的氧化皮、銹和其他污物，錨紋深度到達40~100μm，充沛知足防腐層與鋼管的附出力要求，而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運轉費用和不變牢靠的質量到達近白級(Sa2．5)技能前提。/

3、噴(拋)射磨料 為了到達幻想的除銹結果，應依據鋼管外表的硬度、原始銹蝕水平、要求的外表粗拙度、涂層類型等來選擇磨料，關于單層環氧、二層或三層聚乙烯涂層，采用鋼砂和鋼丸的夾雜磨料更易到達幻想的除銹結果。鋼丸有強化鋼外表的效果，而鋼砂則有刻蝕鋼外表的效果。鋼砂和鋼丸的夾雜磨料(凡間鋼丸的硬度為40～50 HRC，鋼砂的硬度為50～60 HRC可用于各類鋼外表，即便是用在C級和D級銹蝕的鋼外表上，除銹結果也很好。

 4、磨料的粒徑及配比 為取得較好的平均潔凈度和粗拙度散布，磨料的粒徑及配比設計相當主要。粗拙度太大易形成防腐層在錨紋尖峰處變��；還因為錨紋太深，在防腐進程中防腐層易構成氣泡，嚴重影響防腐層的功能。 粗拙度太小會形成防腐層附出力及耐沖擊強度下降。關于嚴重的內部點蝕，不克不及僅靠大顆粒磨料高強度沖擊，還必需靠小顆粒打磨失落侵蝕產品來到達清算結果，還合理的配比設計不只可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損，并且磨料的應用率也可大大進步。凡間，鋼丸的粒徑為0.8～1.3 mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0 mm，個中以0.5～1.0 mm為首要成分。砂丸比普通為5～8。 應該留意的是在實踐操作中，磨估中鋼砂和鋼丸的幻想比例很難到達，緣由是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破裂率高。為此，在操作中應不時抽樣檢測夾雜磨料，依據粒徑散布狀況，向除銹機中摻入新磨料，并且摻人的新磨估中，鋼砂的數目要占首要的。